I. आयामी सटीकता
यह उस डिग्री को संदर्भित करता है जिस हद तक क्रोम प्लेटेड रॉड का वास्तविक व्यास मशीनिंग के बाद डिजाइन आयामों के अनुरूप होता है, जो सीधे बीयरिंग और बुशिंग जैसे घटकों के साथ फिट की मजबूती को प्रभावित करता है।
मुख्य पैरामीटर:
व्यास सहनशीलता: सामान्य उच्च -सटीक ग्रेड g6, g8, और h7 हैं।
उदाहरण: Φ20h7 20 मिमी के व्यास को इंगित करता है, जिसकी सहनशीलता सीमा 0 से +0.021मिमी है।
निरीक्षण विधि: पूरी लंबाई के साथ कई खंडों को मापने के लिए एक माइक्रोमीटर या मल्टी{0}}बिंदु बाहरी व्यास मापने वाले उपकरण का उपयोग करें।
ऑनलाइन व्यास मापने वाले उपकरण उत्पादन प्रक्रिया के दौरान वास्तविक समय पर पूर्ण निरीक्षण प्राप्त कर सकते हैं।
✅ उच्च परिशुद्धता मार्गदर्शक प्रणालियों (जैसे रोबोट जोड़ों) के लिए, जी 6 ग्रेड की सिफारिश की जाती है; सामान्य उपकरण के लिए h7 का चयन किया जा सकता है।
द्वितीय. आकार सटीकता
यह उस डिग्री को दर्शाता है जिस हद तक क्रोम {{0}प्लेटेड रॉड के क्रॉस -सेक्शन और अक्ष की वास्तविक ज्यामिति आदर्श स्थिति से मेल खाती है।
1. गोलाई (अंडाकारता)
परिभाषा: एक ही क्रॉस सेक्शन पर अधिकतम और न्यूनतम व्यास के बीच का अंतर।
स्वीकार्य मानक: आम तौर पर 0.01 मिमी से कम या उसके बराबर के भीतर नियंत्रित किया जाता है।
निरीक्षण उपकरण: दोहरी {{0}अक्ष या बहु{1}अक्ष ऑनलाइन व्यास गेज।
2. सीधापन (झुकना)
परिभाषा: वह डिग्री जिस तक अक्ष आदर्श सीधी रेखा से विचलित होता है, विशेष रूप से बड़ी लंबाई{{1}से-व्यास अनुपात वाले क्रोम{0}प्लेटेड बार के लिए महत्वपूर्ण है।
मानक आवश्यकताएँ: 0.05 मिमी प्रति मीटर लंबाई से कम या उसके बराबर झुकना; उच्च परिशुद्धता अनुप्रयोगों के लिए 0.01 मिमी/मीटर से कम या उसके बराबर।
निरीक्षण विधि: लेज़र स्ट्रेटनेस मापने वाले उपकरण या वी - ब्लॉक और डायल संकेतक के संयोजन का उपयोग करना।
3. सतह का खुरदरापन
आदर्श मान: Ra 0.2-0.8μm; मिरर पॉलिशिंग से 0.01μm से कम या उसके बराबर Ra प्राप्त किया जा सकता है।
निरीक्षण उपकरण: प्रोफिलोमीटर या ऑप्टिकल इंटरफेरोमीटर।
कम खुरदरापन घर्षण और टूट-फूट को कम करता है, जिससे सीलिंग प्रदर्शन में सुधार होता है।
तृतीय. स्थितीय सटीकता
यह संदर्भित करता है कि क्रोम {{0}प्लेटेड बार की विभिन्न मशीनी सतहों के बीच सापेक्ष स्थितिगत संबंध आवश्यकताओं को पूरा करता है या नहीं।
1. एकाग्रता
परिभाषा: बाहरी बेलनाकार सतह और केंद्रीय अक्ष के बीच समरूपता।
आवश्यकता: आम तौर पर 0.01 मिमी/मीटर से कम या उसके बराबर; उच्च गति से घूमने वाले भागों के लिए उच्च आवश्यकताएं।
पता लगाने की विधि: एक समन्वय मापने वाली मशीन (सीएमएम) या रनआउट परीक्षक का उपयोग करना।
2. समाक्षीयता
कई व्यास वाले खंडों वाले स्टेप्ड शाफ्ट पर लागू, यह सुनिश्चित करते हुए कि प्रत्येक खंड की कुल्हाड़ियाँ मेल खाती हैं।
पता लगाना: संदर्भ अक्ष के साथ तुलना करके, रनआउट का उपयोग अक्सर अप्रत्यक्ष मूल्यांकन के लिए किया जाता है।
चतुर्थ. व्यापक निरीक्षण प्रौद्योगिकी और रुझान
आधुनिक क्रोम प्लेटिंग बार उत्पादन ने व्यापक रूप से ऑनलाइन आयामी निरीक्षण प्रणालियों को अपनाया है, जिससे गैर-संपर्क, उच्च दक्षता और पूर्ण निरीक्षण कवरेज प्राप्त होता है:
बाहरी व्यास और अंडाकारता: एक बहु-अक्ष व्यास गेज द्वारा वास्तविक समय में निगरानी की जाती है।
सीधापन और लंबाई: ऑनलाइन सीधापन मापने वाले उपकरणों और लंबाई मापने वाले उपकरणों द्वारा स्वचालित रूप से निर्धारित किया जाता है।
डेटा प्रबंधन: एलपी - SCADA प्रणाली एसपीसी प्रक्रिया नियंत्रण और गुणवत्ता पता लगाने की क्षमता के लिए संपूर्ण उत्पादन लाइन से डेटा एकत्र कर सकती है।
✅ टिप: संपूर्ण प्रक्रिया ऑनलाइन परीक्षण क्षमताओं वाले आपूर्तिकर्ता को चुनने से प्रभावी ढंग से छूटे हुए पहचान के जोखिम से बचा जा सकता है और बैच स्थिरता सुनिश्चित की जा सकती है।
